Wie erreicht der Ölkühler mit Schublager durch komplexe Prozesse eine qualitativ hochwertige Herstellung? ​

Im stabilen Betrieb der Industriegeräte, Schublagerölkühler spielt eine wichtige Rolle bei der Wärmeableitung, und seine Leistung hängt eng mit dem Herstellungsprozess zusammen. Von der Verarbeitung von Wärmeaustauschrohr bis zur allgemeinen Montage -Inspektion ist jede Verbindung mit Einfallsreichtum und Technologie kondensiert. Schauen wir uns diese wichtigen Links der Präzisionsproduktion tiefer an. ​
1. Wärmeaustauschrohrverarbeitung: Die Transformation von Rohren zu effizienten Wärmeaustauschkomponenten
Als Kernkomponente des Schublagerölkühlers, um den Wärmeaustausch zu erreichen, bestimmt die Verarbeitungstechnologie des Wärmeaustauschrohrs direkt die Wärmeableitungseffizienz des Kühlers. Zu Beginn der Verarbeitung muss das ausgewählte Rohr gemäß den Entwurfsanforderungen geschnitten und gebildet werden. ​
Bei herkömmlichen Rohren reicht es aus, sie in geeignete Längen und Größen zu schneiden. Angesichts von speziellen Formen von Wärmeaustauschrohre wie Spiralrohre und Wellrohren müssen spezielle Formausrüstung verwendet werden. Das Spiralrohr wird gemäß der vorgegebenen Tonhöhe und dem Durchmesser durch eine spiralförmige Wickelmaschine um das Rohr gewickelt. Die genaue Kontrolle der Spiralform kann nicht nur den Wärmeaustauschbereich in einem begrenzten Raum erhöhen, sondern auch die Flüssigkeit in einer Spiralform im Röhrchen fließen, die Turbulenzen verbessern und die Effizienz der Wärmeübertragung verbessern. Das Wellrohr verwendet hydraulische oder mechanische Formenprozesse, um eine Wellstruktur an der Rohrwand zu formen. Diese einzigartige Struktur erhöht einerseits den Wärmeaustauschbereich und verbessert andererseits die Flexibilität und Ermüdungsbeständigkeit des Rohrs, sodass sie sich unter verschiedenen Arbeitsbedingungen besser an die Änderungen der thermischen Expansion und Kontraktion anpassen kann. ​
Nachdem das Rohr gebildet wurde, ist die Rohrendbehandlung der Schlüssel, um die Qualität ihrer Verbindung mit dem Rohrblatt oder anderen Anschlüssen zu gewährleisten. Zu den gängigen Rohrleitungsbehandlungsmethoden gehören das Abschneiden, Schrumpfen und Gewindedrehung. Durch das Aufflackern der Behandlung wird der Durchmesser des Rohrendeends so erweitert, dass sie dem Loch auf dem Rohrblatt besser übereinstimmen und dann erweitert oder schweißt, um eine feste Verbindung zu erreichen und die Versiegelung zu gewährleisten. Die schrumpfende Behandlung verringert den Durchmesser des Rohrendeendes und eignet sich für die Verbindungsanforderungen von Sonderstrukturen. Durch das Drehen der Gewinde kann das Wärmeaustauschrohr mit Gewindeanschlüssen eingefädelt werden, was für die Installation und Demontage bequem ist und die Enge der Verbindung sicherstellt. Die Rohrendbehandlung erfordert eine extrem hohe Verarbeitungsgenauigkeit. Selbst leichte Abweichungen haben einen nachteiligen Einfluss auf die Gesamtleistung des Kühlers.
2. Produktion und Baugruppe Rohrblech: Bauen einer soliden Grundlage für den Wärmeaustausch
Das Rohrblatt trägt die starke Verantwortung für die Verbindung der Wärmeaustauschrohre im Kühler, und seine Verarbeitungsgenauigkeit hängt mit der Installationsqualität der Wärmeaustauschrohre und der Versiegelung des Kühlers zusammen. Die Rohrblätter werden im Allgemeinen bearbeitet, und Bohr-, Mahlen- und andere Vorgänge werden bei großen CNC -Werkzeugmaschinen abgeschlossen. Laut Auslegungszeichnungen werden die Position und Größe der Wärmeaustauschrohrlöcher auf der Rohrblech genau bestimmt. Beim Bohren werden die Toleranz des Lochdurchmessers und die Vertikalität des Lochs streng gesteuert, um sicherzustellen, dass das Wärmeaustauschrohr glatt eingeführt und eng mit dem Rohrblatt übereinstimmt. Bei Kühler mit hohen Präzisionsanforderungen kann die Verarbeitungsgenauigkeit der Rohrblattlöcher den Mikron -Niveau erreichen. Darüber hinaus ist die Oberfläche des Rohrblechs gemahlen und poliert, um das Finish des Verbindungsteils mit dem Wärmeaustauschrohr zu verbessern, den Durchflusswiderstand der Flüssigkeit zu verringern und gute Bedingungen für die nachfolgenden Ausdehnung oder Schweißverfahren zu erzeugen. ​
Die Verbindungsmethoden von Wärmeaustauschrohre und Rohrblättern sind verschiedene, hauptsächlich Expansions-, Schweiß- und Expansionsschweißen. Die Expansion verwendet einen Röhrchen -Expander, um das in das Rohrblech eingeführte Wärmeaustauschrohr zu erweitern, so dass das Wärmeaustauschrohr und die Rohrblech -Lochwand eine ausreichende Extrusionskraft erzeugen, um eine enge Verbindung zu bilden, wodurch die Versiegelung und mechanische Festigkeit gewährleistet wird. Der Expansionsprozess hat jedoch hohe Anforderungen an das Material, die Härte und die Verarbeitungsgenauigkeit des Rohrblatts und des Wärmeaustauschrohrs. Die Schweißverbindung verwendet Schweißmethoden, um das Wärmeaustauschrohr fest mit dem Rohrblatt zu verbinden. Zu den üblichen Schweißmethoden gehören manuelles Lichtbogenschweißen, Argon -Lichtbogenschweißen, untergetauchtes Lichtbogenschweißen usw. Unter ihnen wird das Argon -Lichtbogenschweißen bei der Schweißen von Wärmeaustauschrohre und Röhrchenblättern häufig verwendet Das Expansionsschweißen kombiniert die Vorteile von Expansion und Schweißen. Zunächst wird die Ausdehnung verwendet, um zunächst das Wärmeaustauschrohr zu fixieren und einen gewissen Grad an Versiegelung zu gewährleisten, und dann wird Schweißen verwendet, um die Zuverlässigkeit und Versiegelung des Anschlusses weiter zu verbessern. Es wird häufig in wichtigen Anlässen mit extrem hohen Anforderungen an die Verbindungsfestigkeit und -versiegelung verwendet. Während des Montageprozesses werden die Einfügungstiefe und Vertikalität des Wärmeaustauschrohrs streng gesteuert, um sicherzustellen, dass jedes Wärmeaustauschrohr genau mit dem Rohrblatt angeschlossen ist. Gleichzeitig ist das gesamte Rohrbündel ordentlich, um Verzerrungen, Kollisionen und andere Probleme zu vermeiden, und um eine gleichmäßige Verteilung des Fluids im Kühl- und guten Wärme -Effekt zu gewährleisten. ​
Drei, Schalen- und Kopfproduktion: Erstellen Sie eine zuverlässige Kühlerschale
Die Kühlerschale wird normalerweise von Stahlplatten gerollt. Schneiden Sie zuerst die Stahlplatte gemäß der Konstruktionsgröße und rollen Sie sie dann in eine zylindrische oder andere Form auf der Plattenrollmaschine. Steuern Sie beim Rollen die Krümmung und Rundheit der Stahlplatte streng, um die dimensionale Genauigkeit der Hülle zu gewährleisten. Nach dem Rollen sind die Längsnähte und die Umfangsnähte der Schale geschweißt. Die Schweißqualität wirkt sich direkt auf die Festigkeit und Versiegelung der Schale aus. Verwenden Sie fortschrittliche Schweißgeräte und -prozesse wie automatisch untergetauchtes Lichtbogenschweißen und Gasabschweißen, um sicherzustellen, dass die Schweißnaht einheitlich und fest ist, ohne Fehler wie Poren und Risse. Verwenden Sie nach dem Schweißen nicht zerstörerische Testmethoden wie die Erkennung von Ultraschallfehler und die Erkennung von radiologischen Fehler, um sicherzustellen, dass die Schweißqualität den entsprechenden Standards entspricht. Für die kühlere Hülle, die einem hohen Druck ausgesetzt ist, ist auch eine Wärmebehandlung erforderlich, um das Schweißrückstand zu beseitigen und die umfassende Leistung der Hülle zu verbessern. ​
Der Kopf ist eine geschlossene Komponente an beiden Enden des Kühlers, und seine Formen sind unterschiedlich, einschließlich elliptischer, scheibenförmiger, hemisphärischer usw. Der Kopf wird im Allgemeinen durch Stempelstempel gebildet, und die Stahlplatte ist durch eine große Presse in die erforderliche Form gestempelt. Während des Stempelprozesses werden die dimensionale Genauigkeit und Oberflächenqualität des Kopfes streng kontrolliert, um die Anpassunggenauigkeit mit der Schale zu gewährleisten. Nachdem der Kopf gebildet wurde, ist er an der Schale geschweißt. Das Schweißverfahren ist ebenfalls streng, um die Versiegelung und Festigkeit des Anschlusses zu gewährleisten. Achten Sie bei der Installation des Kopfes auf die Konzentrik des Kopfes und der Schale, um die Exzentrizität zu vermeiden, die die Gesamtleistung des Kühlers beeinflusst. Gleichzeitig werden verschiedene Schnittstellen wie Öleinlass und Auslass, Kühlwassereinlass und Auslass, Auspuffanschluss und Abwasserauslass auf dem Kopf geöffnet, und die Schale entsprechend den Konstruktionsanforderungen, um sicherzustellen, dass die Flüssigkeit beim Laufen eintreten und aussteigen und zirkulieren kann. ​
Viertens, allgemeine Montage- und Qualitätsinspektion: Der letzte Kontrollpunkt, um die Qualität des Kühlers zu gewährleisten
Geben Sie nach Abschluss der Produktion jeder Komponente die gesamte Montageverbindung des Kühlers ein. Installieren Sie zunächst das Rohrbündel in die Schale, um sicherzustellen, dass das Rohrbündel genau in der Hülle genau positioniert und zuverlässig festgelegt ist, um während des Betriebs Schütteln oder Verschiebung zu verhindern. Installieren Sie den Kopf und schweißen Sie ihn an der Schale, um ihn zu versiegeln. Installieren Sie dann verschiedene Rohre, Unterstützung, Ventile und andere Zubehör, um sicherzustellen, dass jede Komponente fest angeschlossen und gut versiegelt ist. Der Montageprozess wird gemäß den Montagezeichnungen und -prozessanforderungen streng betrieben, und die Qualitätsprüfung wird bei jeder Montageverbindung durchgeführt, um die Probleme unverzüglich zu entdecken und zu korrigieren, um die Gesamtmontagequalität des Kühlers zu gewährleisten. ​
Qualitätsinspektion ist der Schlüssel, um sicherzustellen, dass die Qualität und Leistung des Ölkühlers der Schublager den Anforderungen entspricht. Vor dem Verlassen der Fabrik müssen alle Ölkühler einen Wasserdrucktest durchlaufen, um alle Teile des Kühlers, einschließlich der Wärmeaustauschrohre, der Röhrchenblechanschlüsse, der Schalenschweißnähte, der Kopf- und Schalenanschlüsse sowie verschiedenen Rohrgrenzflächen zu inspizieren, um sicherzustellen, dass keine Leckage vorliegt. Zusätzlich zum Wasserdrucktest wird auch ein Wärmeaustausch -Leistungstest durchgeführt, um die tatsächlichen Arbeitsbedingungen zu simulieren und den Wärmeableitungseffekt des Kühlers unter verschiedenen Öltemperaturen, den Kühlwasserflussraten und anderen Parametern zu testen, um sicherzustellen, dass er den entworfenen Wärmeaustauschanforderungen entspricht. Gleichzeitig wird das Erscheinungsbild des Kühlers inspiziert, um sicherzustellen, dass keine Kratzer, Verformungen, Rost und andere Mängel auf der Oberfläche vorhanden sind und die Markierungen jeder Komponente klar und vollständig sind. Nur Kühler, die verschiedene Qualitätstests bestanden haben